Aspek Teknikal Semburan Polyurethane Foam Tegar
Bahan penebat poliuretana busa (PU) tegar adalah polimer dengan unit struktur berulang segmen karbamat, yang dibentuk oleh reaksi isosianat dan poliol. Oleh kerana penebat haba yang sangat baik dan prestasi kalis air, ia mendapati aplikasi yang luas di dinding luaran dan penebat bumbung, serta penyimpanan sejuk, kemudahan penyimpanan bijirin, bilik arkib, saluran paip, pintu, tingkap dan kawasan penebat terma khusus yang lain.
Pada masa ini, selain daripada penebat bumbung dan aplikasi kalis air, ia juga berfungsi dengan pelbagai tujuan seperti kemudahan penyimpanan sejuk dan pemasangan kimia bersaiz besar.
Teknologi utama untuk pembinaan semburan poliuretana buih tegar
Penguasaan teknologi penyembur poliuretana busa tegar menimbulkan cabaran kerana isu -isu yang berpotensi seperti lubang busa yang tidak rata. Adalah penting untuk meningkatkan latihan kakitangan pembinaan supaya mereka dapat mengendalikan teknik penyemburan dan menyelesaikan masalah teknikal yang dihadapi semasa pembinaan. Cabaran teknikal utama dalam penyemburan pembinaan terutamanya tertumpu pada aspek berikut:
Kawalan ke atas masa pemutihan dan kesan atomisasi.
Pembentukan buih poliuretana melibatkan dua peringkat: berbuih dan menyembuhkan.
Dari peringkat pencampuran sehingga pengembangan jumlah buih berhenti - proses ini dikenali sebagai berbuih. Semasa fasa ini, keseragaman dalam pengedaran lubang gelembung harus dipertimbangkan apabila sejumlah besar ester panas reaktif dilepaskan ke dalam sistem semasa operasi penyemburan. Keseragaman gelembung terutamanya bergantung kepada faktor seperti:
1. Penyimpangan nisbah bahan
Terdapat variasi ketumpatan yang signifikan antara gelembung yang dihasilkan oleh mesin berbanding yang dihasilkan secara manual. Biasanya, nisbah bahan tetap mesin adalah 1: 1; Walau bagaimanapun, disebabkan tahap kelikatan yang berbeza -beza di antara bahan putih pengeluar yang berbeza - nisbah bahan sebenar mungkin tidak sejajar dengan nisbah tetap yang membawa kepada percanggahan dalam kepadatan buih berdasarkan penggunaan bahan putih atau hitam yang berlebihan.
2. suhu yang baik
Buih poliuretana sangat sensitif terhadap turun naik suhu; Proses berbuih mereka sangat bergantung pada ketersediaan haba yang datang dari kedua -dua reaksi kimia dalam sistem itu sendiri bersama -sama dengan peruntukan alam sekitar.
Apabila suhu ambien cukup tinggi untuk peruntukan haba alam sekitar-ia mempercepat kelajuan tindak balas yang mengakibatkan buih sepenuhnya berkembang dengan kepadatan permukaan ke teras yang konsisten.
Sebaliknya pada suhu yang lebih rendah (contohnya, di bawah 18 ° C), beberapa haba reaksi menghilang ke persekitaran yang menyebabkan tempoh pengawetan yang berpanjangan di samping peningkatan kadar pengecutan cetakan dengan itu meningkatkan kos pengeluaran.
3.Wind
Semasa penyemburan operasi kelajuan angin sepatutnya kekal di bawah 5m/s; Melebihi ambang ini meniup haba yang dihasilkan oleh reaksi yang mempengaruhi berbuih cepat sambil membuat permukaan produk rapuh.
4. Suhu & kelembapan
Suhu dinding asas dengan ketara mempengaruhi kecekapan berbuih poliuretana semasa proses permohonan terutamanya jika suhu dinding ambien & asas adalah penyerapan cepat - cepat berlaku selepas salutan awal mengurangkan hasil bahan keseluruhan.
Oleh itu, meminimumkan waktu rehat tengah hari semasa pembinaan bersama -sama dengan pengaturan penjadualan strategik menjadi penting untuk memastikan kadar pengembangan poliuretana buih yang optimum.
Buih poliuretana tegar mewakili produk polimer yang dibentuk melalui reaksi antara dua komponen - isosianat & gabungan poliether.
Komponen isosianat mudah bertindak balas dengan ikatan urea yang menghasilkan air; Peningkatan kandungan ikatan urea menyebabkan buih rapuh sementara penurunan lekatan di antara mereka & substrat dengan itu memerlukan permukaan substrat kering yang bersih bebas dari karat/habuk/kelembapan/pencemaran terutamanya mengelakkan hari -hari hujan di mana kehadiran embun/fros memerlukan penyingkiran diikuti dengan pengeringan sebelum meneruskan.
Masa Post: Jul-16-2024